注塑模具的核心结构及功能解析

注塑模具结构设计直接决定塑料制品成型质量与生产效率，其核心由五大关键系统构成，各系统协同作用实现高效稳定生产。

型腔系统是模具核心，由定模仁和动模仁组成，构成与制品形状一致的空间，直接决定制品外观与尺寸精度。精密制品（如手机镜头座）的型腔需经 CNC 精雕加工，公差控制在 ±0.005mm；简单制品（如塑料瓶盖）型腔可采用普通铣削加工，兼顾成本与效率。

浇注系统负责输送熔料，包含主流道、分流道、浇口与冷料穴。主流道连接注塑机喷嘴，需设计 1-3° 锥度便于脱模；分流道根据型腔数量均匀分配熔料，多型腔模具常用圆形或梯形截面；浇口则控制熔料进入型腔速度，点浇口适合透明件，侧浇口适配中小型制品。

冷却系统通过循环水路调节模具温度，避免制品因冷却不均变形。平板类制品（如塑料托盘）采用平行水路，异形制品（如汽车保险杠）用随形水路，水路直径通常为 8-12mm，间距控制在 20-30mm，确保冷却效率。

顶出系统负责制品脱模，常见结构有顶针、顶管、顶板。韧性高的 PE 制品用顶针，脆性的 PS 制品用顶管，大型平板件用顶板；同时需搭配复位杆，确保顶出后模具精准合模。此外，导向定位系统（导柱、导套）保证模具开合模精度，避免型腔错位，是模具稳定运行的基础。