注塑模具材料的选择

注塑模具材料的选择直接决定模具寿命、制品精度与生产成本，需在性能适配、经济性与工艺性间找到平衡。当前主流材料可分为金属基、非金属基两大类，各有明确应用场景。

金属材料是注塑模具的核心选择，其中模具钢应用广。预硬型模具钢（如 718H）无需后续热处理，硬度均匀且加工便捷，适合批量生产的家电外壳、日用品模具，寿命可达 50 万模次以上；淬火回火型模具钢（如 H13）耐高温、抗磨损，能应对 PC、PA 等高温成型材料，常用于汽车发动机部件模具；而不锈钢（如 S136）具备优异耐腐蚀性，是医疗、食品接触类模具的选择。此外，铝合金（如 6061）因轻量化、导热快，在快速原型模具与薄壁制品生产中优势显著，可缩短冷却周期 30% 以上。

非金属材料则在特定场景中发挥作用。环氧树脂模具成本低、制作周期短，适合小批量试产或文创产品；陶瓷材料耐高温且化学稳定性强，可用于特殊树脂成型，但脆性大、加工难度高，应用范围有限。

选型需紧扣三大核心因素：一是制品特性，高透明制品需选择抛光性能好的材料，含玻纤增强的塑料则需模具钢具备高耐磨性；二是生产规模，大批量生产优先选高强度模具钢，小批量试产可选用铝合金或非金属材料控制成本；三是成型工艺，高温成型需重点关注材料耐热性，腐蚀性树脂则需考虑耐化学性。如今，随着 3D 打印技术发展，金属粉末烧结材料（如 Maraging Steel MS1）可实现复杂模具快速制造，为定制化生产提供新方向，推动注塑模具材料选择向更精准、更多元的方向发展。